Испытания трубопроводной арматуры

Самым эффективным способом перемещения жидкости или газообразной среды является транспортировка их по трубопроводам. Управляют потоком в трубах с помощью запорной арматуры (ЗА). Многообразие функций трубопроводов объясняет и огромное количество различных задвижек, кранов, вентилей, клапанов.

Стандарт испытаний ЗА

Запорно-регулирующие элементы трубопроводов должны соответствовать стандартам качества и ТУ. Только в этом случае можно гарантировать надежность работы магистрали. Поэтому трубопроводная арматура подвергается различным испытаниям. Для этих целей Росстандартом в 2009 году принят «стандарт контроля и испытаний» запорной арматуры, ГОСТ 53402-2009.

Испытания на прочность корпуса.

Металлические корпуса клапанов, кранов, задвижек изготовлены чаще всего методом литья. Крайне редко в производстве используется готовый прокат : швеллер, уголок стальной, профильная труба. В процессе изготовления не исключен брак. Поэтому корпус арматуры испытывается на прочность путем подачи рабочей среды под определенным давлением определенное время.

Если, например, задвижка предназначается для магистралей отопительной системы, то через нее подают жидкость под давлением 1Мпа в течении 2-х минут. Для кранов и клапанов газопроводной системы низкого давления проверка производится воздухом под давлением всего 0,2Мпа. Для агрессивных сред существуют свои требования, для трубопроводов высокого давления – свои. Всё это учитывается при проверке корпуса детали на прочность.

Испытания на герметичность.

Экономическим и экологическим требованием к запорно-контролирующим узлам трубопровода является их герметичность. Транспортируемая по трубам среда не должна выбиваться наружу (например, через сальники или через фланцевое соединение), а также просачиваться через полностью закрытый затвор.

Испытания на герметичность проводятся двумя способами: манометрическим или гидростатическим. И в первом, и во втором случае арматура заполняется жидкостью или газом под завышенным давлением на определенное время. В манометрическом варианте фиксируют контроль неизменного давления внутри детали. При гидростатическом испытании отслеживается внешнее состояние арматуры – не потекла ли жидкость через соединительные элементы.

Классификация допусков.

По результатам испытаний детали присваивается класс допуска:

1 класс – допускается применение запорной арматуры в трубопроводах повышенной токсичности и взрывоопасности. В таких магистралях используются только самые надежные материалы.

2 класс – для транспортировки легковоспламеняющихся материалов (например, природный газ)

3 класс – все другие трубопроводы.